컨베이어·소터 제어 기술 설계 핵심 — 아진네트웍스
컨베이어와 소터 시스템은 단순 이송설비가 아니라 제품의 위치를 잃지 않고 여러 분기와 합류를 제어하는 Tracking 시스템입니다. 처리량을 높이기 위해 속도만 올리면 Merge 충돌, 간격 부족, 오분류와 Jam이 증가할 수 있으므로 기구·센서·PLC·WCS를 하나의 시스템으로 검토해야 합니다.
1. Merge와 Gap 제어가 처리량을 결정합니다
여러 투입 라인이 메인 컨베이어로 합류할 때는 제품 길이, 이송속도, 센서 위치와 목표 간격을 기준으로 투입 타이밍을 제어해야 합니다. Infeed의 속도 프로파일과 Accumulation 구간을 이용해 간격을 확보하고, 하류 정체가 발생하면 상류 투입을 제한해야 합니다.
정격 컨베이어 속도만으로 시간당 처리량을 계산하지 말고 제품 Pitch, 가감속, Merge 대기, Divert 시간과 Buffer 용량을 포함한 전체 흐름으로 CAPA를 계산해야 합니다.
2. 제품 Tracking은 센서와 데이터가 함께 움직여야 합니다
바코드·QR·RFID 등으로 식별한 제품 정보와 실제 제품 위치가 분리되면 오분류가 발생합니다. PLC 또는 WCS는 각 제품의 ID, 현재 Zone, 목적지와 판정 상태를 일관되게 관리해야 합니다.
Encoder 기반 Tracking을 사용하는 경우 Slip, 정지·재기동과 수동 제품 제거 상황을 고려해야 합니다. Zone Sensor 기반이라면 센서 간 제품 간격과 이중 감지 가능성을 검토합니다. No-read 제품은 재인식, Reject 또는 수동 확인 등 명확한 예외 흐름이 필요합니다.
3. 소터 제어는 전체 Timing Budget으로 검증합니다
Divert 장치의 동작시간만 빠르다고 정확한 분류가 보장되지는 않습니다. Scanner 판독 → 목적지 조회 → PLC/WCS 처리 → 위치 Tracking → Divert 명령 → 기계 동작까지의 지연을 실제 시스템에서 측정해야 합니다.
크로스벨트, Shoe Sorter, Pusher 등 소터 방식에 따라 필요한 제품 간격과 허용 형상이 다르므로 제품 크기·중량·바닥면·무게중심을 사전에 확인해야 합니다. 정확도나 오분류율은 제품 및 운전 조건을 검증하지 않고 임의 수치로 보장해서는 안 됩니다.
4. PLC·WCS·WMS 역할을 분리합니다
PLC는 모터, 센서, Zone과 안전·설비 Interlock을 중심으로 현장 동작을 제어하고 WCS는 Routing, 작업 실행과 설비 상태를 관리합니다. WMS는 주문, 재고와 목적지 정보를 상위 관점에서 관리하도록 역할을 구분하는 것이 일반적입니다.
Handshake에는 명령번호, 제품 ID, 목적지, 수신확인, 실행완료와 Error Code를 포함해 중복 실행과 데이터 유실을 방지해야 합니다. 네트워크 장애 시 Buffer 범위와 운영 모드를 사전에 정의합니다.
5. Jam과 복구 시나리오가 실제 가동률을 좌우합니다
Jam Sensor가 발생하면 단순 전체 정지보다 영향 Zone을 구분하고 안전하게 상류 투입을 차단하는 것이 복구에 유리합니다. 작업자가 제품을 제거한 뒤 Tracking 데이터와 실제 제품 위치가 일치하는지 확인하고 재시작해야 합니다.
비상정지, 안전문, Motor Overload와 인버터 Fault 등 안전·설비 이상도 Zone별 정지와 재기동 절차를 정의해야 합니다. Safety 회로와 일반 PLC 로직은 역할을 구분합니다.
FAT 검증 항목
정상 Routing뿐 아니라 No-read, 잘못된 ID, Full Chute, Jam, 통신 단절, Sensor Fault, Motor Fault, 비상정지 후 복구와 Peak 물동량을 검증해야 합니다. 실제 목표 CAPA는 대표 제품과 Worst-case 제품을 사용해 측정하는 것이 안전합니다.
아진네트웍스는 컨베이어·소터 제어를 검토할 때 물동량 분석 → Zone/Buffer 설계 → Tracking 구조 → PLC/WCS Interface → 예외·복구 시나리오 → FAT 순으로 접근합니다. 기존 물류라인 개조의 경우 현재 I/O, 인버터·서보 사양, 네트워크와 WMS/WCS 인터페이스 자료를 먼저 확인해야 합니다.